Антикоррозийный состав: Можно ли сделать антикоррозийный состав своими руками?

Ваше сообщение получено

В ближайшее время по указанному номеру с Вами свяжется наш специалист

Так же мы проводим обработку антикором скрытых полостей автомобиля.

Скрытые полости включают в себя:

• Пороги автомобиля;
• Стойки;
• Усилители пола;
• Усилители крышки багажника;
• Лонжероны.

Все перечисленные элементы кузова необходимо тщательно и регулярно обрабатывать составом защищающим металл от коррозии. При чем, добраться и обработать эти скрытые полости возможно только через специальные технологические отверстия, которые обычно заделаны пластмассовыми или резиновыми заглушками.

Антикоррозийный состав впрыскивается в скрытые полости через данные технологические отверстия, а состав от коррозии, это своего рода состав, похожий на моторное масло, жидкий маловязкий материал, который в своем составе содержит ингибиторы коррозии, данный состав после обработки им скрытых полостей образует на стенках полостей жидкую пленку. Состав обладает хорошей проникающей способностью, заполняя все стыки, швы и щели, так же что не маловажно, антикоррозийный состав замечательно вытесняет воду и влагу.

Позвоните нам!

Если Вам нужен ремонт и у Вас есть вопросы, то просто позвоните нам. Предоставим всю необходимую информацию, сориентируем по ценам и запишем Вас на удобное время для ремонта или осмотра.

Этапы проведение антикоррозийной обработки

1. Самый первый этап это конечно же разборка и снятие необходимых деталей и мойка, без нее нет смысла начинать обработку, так как состав просто не будут держаться на поверхности и только малая его часть попадет непосредственно на поверхность кузова авто. Мы работаем на совесть и сперва поднимаем авто на подъемнике и тщательно моем нижнюю часть автомобиля, что бы не осталось ни следа от грязи;
2. На втором этапе мы проводим сушку кузова авто, используя для этого сжатый воздух, для того что бы выдуть остатки воды из швов и скрытых полостей, не редко используем калорифер с теплым воздухом, так сушка проходит значительно быстрее;
3. На данном этапе мы начинаем наносить антикоррозийное покрытие на участки кузова и впрыскивать его в скрытые полости предварительно все обезжирив;
4. Удаление лишнего антикоррозийного состава с поверхностей авто которые не нужно было обрабатывать и сборка автомобиля.

Конечно в ходе работы необходимо учесть много мелочей, что мы и делаем, так как невнимательно отнестись к работе мы не можем, от этого будет зависеть качество и результат.

Мы не рекомендуем первые 2-3 дня эксплуатировать авто на полную, состав должен впитаться и для этого автомобилю необходимо постоять, но если вы не можете без автомобиля, то хотя бы эксплуатируйте его в щадящем режиме, для коротких поездок, скажем от работы до дома и наоборот.

Если вам потребовалась качественная обработка кузова антикоррозийным составом, то обратитесь к нам, мы сделаем данную работу качественно, используя при этом только современную химию и составы.

По всем вопросам обращайтесь по телефону 8-912-313-09-90

Ceresit CD 30. Антикоррозионная и адгезионная минеральная смесь.

Антикоррозионная и адгезионная минеральная смесь для защиты арматуры от коррозии и создания адгезионных слоев «2 в 1».

Основные свойства:

•  обеспечивает надежную защиту стальной арматуры и адгезию к бетону;
• однокомпонентная;
• минеральная;
• водо- и морозостойкая;
• обладает высокой адгезией к стали и бетону;
• содержит ингибиторы коррозии;
• стойкая к антиобледенительным реагентам;
• удобна и проста в применении;
• модифицирована полимерами;
• пригодна для внутренних и наружных работ;
• экологически безопасна.

Смесь CD 30 предназначена для создания антикоррозионных покрытий и адгезионных слоев при ремонте бетонных и железобетонных конструкций. Может применяться на вертикальных и горизонтальных поверхностях при наружных и внутренних работах. Обеспечивает эффективную защиту стальной арматуры железобетона от коррозии и высокую адгезию к бетону ремонтных смесей CD 24, CD 25. 

Материал является частью сертифицированной системы Ceresit PCC, разработанной для комплексного восстановления бетонных и железобетонных конструкций, находящихся в аварийном состоянии и имеющих признаки частичного разрушения. Система Ceresit PCC применяется для ремонта бетонных и железобетонных резервуаров, очистных сооружений, плавательных бассейнов, каркасных и монолитных бетонных конструкций, дымоходов, холодильных и морозильных камер, балконов и т.д. Материалы, входящие в систему Ceresit PCC, устойчивы к погодным условиям и антиобледенительным реагентам, характеризуются высокой водостойкостью и паропроницаемостью, обладают высокой стойкостью к карбонизации, благодаря чему значительно увеличивают срок эксплуатации бетонных и железобетонных сооружений.

Профессиональные антикоррозийные составы для промышленности

Кислотный преобразователь ржавчины Дезоксил-ПР58 от российского производителя рекомендуется для модификации коррозии на поверхности черных металлов и подготовки ржавых стальных изделий, металлопроката, труб, арматуры перед последующим окрашиванием. А двухкомпонентный состав Дезоксил МПР предназначен для преобразования ржавчины, защиты от коррозии и одновременно создания грунтовой поверхности под покраску.

Инновационные средства для антикоррозионной обработки BIO-CIRCLE предотвращают или замедляют образование ржавчины на оборудовании/деталях во время использования. 

Представленные в данном каталоге продукции BIO-CIRCLE средства защиты от коррозии различаются составом и способом применения. Концентрированный жидкий ингибитор коррозии «Corrosion protection for water-based systems», который полностью состоит из активных элементов, добавляют к нейтральным, слабощелочным или щелочным очистителям, что позволяет обеспечить надежную защиту металлических изделий в процессе обработки. В состав этого препарата не входят нитриты и минеральные масла, поэтому «Защиту от коррозии в водных средах» можно использовать при ручной очистке и в автоматизированных мойках.

Другие антикоррозийные составы BIO-CIRCLE предназначены для контактного нанесения на поверхность обрабатываемых изделий. Быстросохнущий состав «Stainless Steel Spray», выполненный на основе мельчайшего порошка нержавеющей стали, а также эластичные быстротвердеющие «Zinc Paste» и «Zinc Paste Silver», позволяют обеспечить надежную защиту от коррозии мест сварки, сверления и любых других видов ремонта поверхностей и узлов техники. Нанесенная защита способна выдерживать самые сложные условия эксплуатации – контрастные температуры, ветер и влагу в течение длительного периода времени. Предлагаемые средства антикоррозийной обработки могут применяться в промышленности, сельском хозяйстве, энергетике, на предприятиях автосервиса и в быту.

НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЙ противозадирный и противозадирный состав морского класса

MARINE GRADE NON-METALLIC ™ Противозадирный и антикоррозионный состав разработан для обеспечения оптимальных характеристик в суровых морских условиях. Он был специально разработан, чтобы выдерживать влажные, влажные условия как в пресной, так и в соленой воде.

MARINE GRADE NON-METALLIC ™ защитит детали в условиях экстремального давления и высоких температур. Содержит запатентованную консистентную смазку, разработанную с использованием передовых ингибиторов ржавчины и коррозии, которые были выбраны за их способность работать во влажных средах и выдерживать воздействие соленой воды в течение длительных периодов времени.

MARINE GRADE NON-METALLIC ™ содержит нашу запатентованную гибридную смазку с высоким содержанием неметаллических твердых веществ, которые будут действовать как электрический изолятор между разнородными металлами, препятствуя гальванической коррозии.

Характеристики и преимущества:

• Защищает сборки во влажных влажных условиях
• Универсальный, работает на малых и больших сборках
• Снижает трение
• Скорость разборки
• Препятствует гальванической коррозии между разнородными металлами
• Высокая устойчивость к заеданию, истиранию и холодной сварке
• Высокая устойчивость к коррозии в соленой воде
• Совместимость со всеми типами металлов и большинством пластмасс
• Незатвердевающая и не капающая
• Имеется аппликатор с кисточкой
• Отвечает требованиям технических характеристик MIL-PRF-907F

Ограничения: Не для использования в кислородных системах или в качестве герметика для хлора или других сильно окисляющих материалов.

Диапазон температур: от -65º до 2400ºF (от -53º до 1315ºC)

Метод нанесения: Очистите все поверхности перед нанесением. Наносить кистью.

Применения: Анкерные тяги и штифты, болты и гайки, втулки, трюмные винты и трубопроводы, крепежные детали двигателя и корпуса, крышки люков, петли, монтажные винты, шпильки иллюминаторов, карданные валы, такелажные и подъемные тросы, лебедки для морских операций, обработка прокладок и фланцев водяных насосов, целлюлозно-бумажных комбинатов, очистных сооружений.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, включая как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупаковочных продуктов, хотя небольшие количества двухупакованных продуктов иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей с подготовкой поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуара и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия предпочтительнее для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных танков в тяжелую погоду, могут быть особенно восприимчивыми к коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной липкой пленки. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основными компонентами являются:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения на термоотверждающиеся покрытия не действуют растворители.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. Ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или застывают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности, а частицы пигмента остаются на поверхности.

Это полимеры, образованные в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами реагирует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны производиться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и обладают очень хорошим блеском, сохранением блеска и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе и также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют наличия значительных количеств растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Смолы хлорированного каучука обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также показывают хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита — гальваническое воздействие. Однако по мере того, как покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Чтобы обеспечить хорошую гальваническую и барьерную защиту, требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионных пигментов и действуют как антикоррозийные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет действовать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на танкерах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации охрана.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которые называются пластинчатыми (пластинчатыми). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они вносят незначительный вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут иметь значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, который подходит для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с настоящим растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется как смесь со смесями истинный растворитель / скрытый растворитель для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно верно в США, где Закон о вредных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных танках морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители. Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также заявляют о стойкости к истиранию. В чистые эпоксидные покрытия можно добавлять другие пигменты, такие как алюминий, для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, эта группа покрывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных эпоксидных составов, невозможно сделать какие-либо обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются в конечном покрытии как пигменты или наполнители. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут вымываться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который может быть слегка осветлен добавлением пигмента в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4 Таблица 1, пункт 1.2 для окончательного покрытия. Светлый верхний слой из эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может изменить цвет верхнего покрытия. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют длительный опыт эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100% -ными твердыми частицами), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, что позволяет преодолеть остатки растворителей в покрытии. Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагрева и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля выбросов летучих органических соединений.

Anti-Corrosion — обзор | Темы ScienceDirect

Фенольные смолы в покрытиях

Очень хорошие свойства и характеристики, которые делают фенольные смолы хорошими клеями и формовочными смесями, а также делают их очень хорошими защитными, Экологическое, высокотемпературное и антикоррозионное покрытие для различных материалов, таких как алюминий, бронза, железо и магний.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошими смачивающими и адгезионными свойствами, а также очень хорошей стойкостью к химическому воздействию и истиранию. Стадия обжига при производстве покрытия включает процесс сшивания. Сшивание делает покрытие нерастворимым, прочным и устойчивым к воздействию химикатов, растворителей (кроме щелочей) и горячей воды. Он также делает фенольные смолы для покрытия безвкусными и без запаха.

Фенольные смолы для покрытий являются хорошими электрическими изоляторами. Диэлектрическая прочность фенольных смол для покрытий составляет около 500 В / мм; коэффициент рассеяния и водопоглощение очень низкие.

Фенольные смолы для покрытий обладают хорошей термостойкостью при температуре непрерывного использования 145 ° C и могут выдерживать высокие температуры до 350 ° C в течение коротких периодов времени.

Фенольные смолы для покрытий демонстрируют гибкость и совместимость с другими смолами, такими как полиуретаны, эпоксидные смолы, алкиды и поливинилбутирил, и их можно легко модифицировать для различных применений. Кроме того, фенольные смолы можно стерилизовать и использовать в пищевых продуктах, где стерилизация является требованием Управления по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов.

Основные области применения угля: защитные покрытия, грунтовки и грунтовки для автомобилей; металлические емкости и трубы; и промышленное оборудование. Примерами конкретных применений фенольных смол, таких как покрытия, являются теплообменники, трубопроводы, котельные трубы, реакционные сосуды, резервуары для хранения, резервуары для рассола, контейнеры для растворителей, пищевые контейнеры, железнодорожные вагоны, резервуары для пива и вина, пивные банки, ведра и т. Д. футеровка барабана, бидоны для воды, роторы, нагнетательные вентиляторы и воздуховоды в системах отопления и кондиционирования воздуха, на лодках, кораблях, отделочные материалы для дерева и бумага.

Из-за своей универсальности фенольные смолы для покрытий можно наносить с помощью большинства доступных технологий нанесения покрытий, таких как нанесение покрытия погружением и распылением (пневматическим и электростатическим) в растворах, с высоким содержанием твердых частиц и порошковых формах. Georgia Pacific Resins, Inc. и другие компании по производству пластмасс предлагают различные сорта смол для покрытий. Конкретное применение угля может иметь более одного типа смолы, например, железнодорожный вагон может иметь эпоксидную грунтовку, модифицированную фенольную подложку и полиуретановую отделку.

Типы антикоррозионных покрытий и их применение | by Mark Smith

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий.

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые будут включать как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухупакованных продуктов, хотя небольшие количества двухупаковочных продуктов иногда доступны от производителей красок. Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей с подготовкой поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуара и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками.Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилого помещения, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия предпочтительнее для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных танков в тяжелую погоду, могут быть особенно восприимчивыми к коррозии в местах повреждения, и для этого грузового трюма иногда используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной клейкой пленки.Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основными компонентами являются:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)
• Пигмент и наполнитель
• Растворитель

Из них только первые два образуют окончательную пленку сухой краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде. Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные.После высыхания термоотверждаемое покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения на термоотверждаемые покрытия не действуют растворители.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластичное покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термоустойчивые) покрытия

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением.В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки при испарении, и пленка становится сухой на ощупь.

Стадия 2: Пленка постепенно становится более химически сложной с помощью одного из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы имеют особенно важное значение, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из наиболее значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры.Ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или застывают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности, а частицы пигмента остаются на поверхности.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образованные в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами реагирует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны производиться в строгом соответствии с рекомендациями производителей.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и обладают очень хорошим блеском, сохранением блеска и могут не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы

Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицеринпентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для определенных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают в нейтральных условиях и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Источник: http://piperepair.biz

Антикоррозийные покрытия объяснены | Блог Surface Technology UK

Объяснение трех типов антикоррозионных покрытий

Антикоррозийные покрытия обеспечивают надежный уровень защиты от коррозии для компонентов, работающих в высококоррозионных средах.

Варианты антикоррозионных покрытий обширны, но их можно разделить на три основные группы; барьерный, тормозной и жертвенный. В этом сообщении блога мы описываем различия между тремя типами антикоррозионных покрытий.

Барьерные покрытия

Барьерные покрытия образуют защитный непористый слой поверх подложки, который предотвращает воздействие окружающей среды на основной металл. Если на основной металл наносится барьерное покрытие без какого-либо другого покрытия или пленки и оно повреждено в результате удара или химического воздействия, то основание становится незащищенным.Толщина пленки и твердость существенно влияют на срок службы защиты.

Ингибирующие покрытия

Ингибирующие пористые покрытия образуют пассивный слой на подложке, который вступает в реакцию с металлом и влагой при проникновении через пленку. Защита от коррозии, обеспечиваемая ингибирующими покрытиями, со временем значительно снижается, и именно поэтому эти покрытия регулярно используются в грунтовках, на которые наносится следующий слой.

Жертвенные покрытия

Жертвенные покрытия действуют как добавка к субстрату, который жертвенно корродирует, чтобы защитить материал под ним.В отличие от барьерных покрытий, защитные покрытия остаются эффективными, если пленка повреждена, однако предлагаемый уровень защиты зависит от уровня содержания добавки и типа используемого связующего для краски.

Важные рекомендации по антикоррозийному покрытию

При выборе партнера, подходящего для ваших требований к антикоррозийному покрытию, важно учитывать несколько факторов:

— Доступны ли барьерные, ингибирующие и защитные покрытия?

— Доступен ли инспектор, утвержденный Norsok, при необходимости?

— Есть ли подходящая техническая поддержка, чтобы понять вашу задачу и порекомендовать лучший тип антикоррозионного покрытия?

— Обладает ли потенциальный поставщик гибкими возможностями, чтобы справиться с вашими объемами и процессами в ваши сроки?

— Достаточно ли оборудования, чтобы справиться с размером и геометрией ваших компонентов?

В Surface Technology мы предлагаем все три разновидности антикоррозионных покрытий и располагаем опытной внутренней командой, которая может предложить всю необходимую техническую поддержку, чтобы выбрать лучший тип покрытия и нанести его там, где это необходимо.

Узнайте больше об услугах по нанесению антикоррозионных покрытий, которые мы предлагаем в Surface Technology, или свяжитесь с нами сейчас, чтобы обсудить ваши требования.

Зарегистрируйтесь ниже для получения нашей ежемесячной электронной почты и будьте в курсе последних официальных документов по проектированию поверхностей, тематических исследований и новостей об инновациях.

Услуги по нанесению коррозионно-стойких покрытий

Коррозионно-стойкие покрытия

Обычно ищут покрытия, устойчивые к коррозии, поскольку они обеспечивают существенную защиту металлических компонентов и других предметов, которые вступают в контакт с потенциально опасными условиями.

Что такое коррозия?

Прежде чем понять возможные решения для покрытия, вы должны иметь представление о коррозии. Коррозия возникает, когда металл вступает в химическую или электрохимическую реакцию, в результате которой металл расходуется с образованием металлического соединения, такого как сульфид, гидроксид или оксид. Говоря более понятным языком, это когда контакт с окружающей средой вызывает ухудшение качества металла.

Что вызывает коррозию?

Металл корродирует в результате реакции, в которой обычно участвуют кислород, водород, хлор и / или сера из окружающей среды.Агрессивность коррозии может значительно возрасти в присутствии тепла, электрического тока или механического воздействия. Коррозионное растрескивание стали — хорошо известный пример коррозионного воздействия, вызывающего усиление механического напряжения, которое приводит к взрывам котлов, разрывам газопроводов и обрушению мостов.

Какие типы коррозии бывают?

• Равномерная или Общая коррозионная коррозия происходит равномерно по поверхности материала.
• Точечная коррозия локализована и возникает, если локальная точка превращается в очаг коррозии.
• Щелевая коррозия имеет место на материалах, где доступ к окружающей среде ограничен. Часто находится под прокладками и болтами или между фитингами
.
• Межкристаллитная коррозия происходит на границах зерен металлического сплава. Эти границы имеют другой химический состав, чем массивный сплав, и более подвержены коррозии.
• Коррозия под напряжением Растрескивание — это рост трещин в коррозионной среде на определенных сплавах под действием механического напряжения.Без механического напряжения окружающая среда будет иметь небольшое коррозионное воздействие на основной материал, но под действием механического напряжения основной материал может быстро и катастрофически корродировать.
• Гальваническая коррозия или Биметаллическая коррозия — это когда разные металлы контактируют друг с другом и подвергаются воздействию коррозионной среды. Менее «благородный» металл будет подвергаться ускоренной коррозии, тогда как более «благородный» металл будет корродировать медленнее.
• Высокотемпературная коррозия — это химическое воздействие газов, твердых или расплавленных солей или расплавленных металлов, обычно при температурах выше 400 ° C (750 ° F).
• Высокотемпературное окисление — это один из процессов высокотемпературной коррозии, включающий реакцию между металлическими сплавами или песком покрытия и кислородом воздуха при повышенных температурах.
• Горячая коррозия — это ускоренное окисление металлических сплавов или покрытия, вызванное расплавленными солями в окислительной атмосфере при температуре обычно от 1200 ° F до 1700 ° F для металлов и сплавов.

Какие способы предотвратить коррозию?

Существует три основных категории антикоррозионных покрытий, обеспечивающих защиту.

• Барьеры непористые и защитные. Барьерный защитный слой наносится непосредственно поверх самого металла, образуя защитный слой, оставляя металл не подверженным воздействию коррозионной среды. Покрытие, используемое для защиты основного материала, будет зависеть от типа металла, а также от типа повреждений, которых вы хотите избежать.
• Ингибирующие покрытия создают пассивный слой на подложке. Они часто встречаются в грунтовках, и со временем защита снижается.
• Жертвенные покрытия коррозируют преимущественно как способ защиты находящегося под ними материала. Если вы помните описание гальванической коррозии, временное покрытие создает преднамеренную гальваническую коррозию, при которой корродирует менее благородное покрытие, а не более благородный материал под ним.

Возможные решения по нанесению покрытий для обеспечения коррозионной стойкости или защиты?

Фторполимеры

Среди органических материалов фторполимеры уникальны тем, что одновременно сочетают в себе разные свойства, которые обычно можно найти только по отдельности в разных и различных классах полимеров: среди других различных свойств они проявляют:

• универсальная химическая инертность (только очень ограниченное количество экзотических полностью фторированных химикатов может химически воздействовать на них при высокой температуре)
• высокая термостойкость, до 260 ° C
• полностью пластичное и прочное поведение в диапазоне температур от криогенных условий до максимальной рабочей температуры
• Полная устойчивость к погодным условиям с выдающимися характеристиками во всех длительных испытаниях на открытом воздухе (испытания в Аризоне и Флориде, испытательные шкафы QUV и т. Д.)
• очень низкое и незначительное выщелачивание, поэтому можно гарантировать чистоту технологических жидкостей, контактирующих с фторполимерами

Из-за этого они широко используются и применяются в химической, фармацевтической, энергетической и полупроводниковой отраслях, где необходимо бороться с коррозией в суровых условиях.

В частности, фторполимерные покрытия стали играть важную роль в предоставлении инженерам-технологам, специалистам по техническому обслуживанию и производству единственного жизнеспособного решения и альтернативы сплавам с высоким содержанием никеля (Inconel 625, Hastelloy C и т. Д.) Для защиты их технологического оборудования (независимо от того, изготовлены из углеродистой стали), везде, где присутствуют сильные кислотные условия, особенно выше 60 ° C (когда резиновая футеровка больше не обеспечивает раствор) или где присутствует и смешивается вместе комбинация растворителей и кислот, или когда чистота процесса Жидкости из любого металлического катиона, даже на уровне частей на миллиард, должны быть обеспечены, как обычно требуется в фармацевтической или полупроводниковой промышленности.

Высокоэффективные покрытия для суспензий

Неорганическое металлокерамическое базовое покрытие состоит из водного неорганического связующего в сочетании с частицами алюминия, которые обеспечивают защиту от гальванической коррозии. Его распыляют на подготовленный материал основы с последующим процессом сушки, отверждения и полировки для образования защитного слоя. Связующее на основе хромата-фосфата, фосфата или силиката часто используется для обеспечения химического связывания с субстратом. Иногда поверх базового покрытия используется уплотнение для создания дополнительного барьера от коррозии путем заполнения пор, повышения коррозионной стойкости и повышения эффективности работы в более агрессивных средах.Герметизирующее покрытие, иногда называемое верхним слоем, состоит из систем неорганических связующих или органических связующих с пигментами или без них для усиления защиты от коррозии уже покрытой металлической подложки.

Диффузионные покрытия

Диффузионные покрытия состоят из поверхностного слоя сплава подложки, обогащенного защитными оксидными отложениями Al, Cr, Si или их комбинацией на глубину от 15 до 100 мкм. Эти элементы в сочетании с основными составляющими сплава подложки образуют новый химический состав со значительным высоким содержанием Al, Cr, Si или их комбинаций.Для разных областей применения были разработаны различные диффузионные покрытия. Для защиты от высокотемпературного окисления предпочтительным диффузионным покрытием являются алюминиды, которые образуют защитную окалину из оксида алюминия при воздействии высоких температур на воздухе. Для защиты от горячей коррозии более предпочтительны покрытия из алюминия, модифицированного платиной или хромом, и хромирующее покрытие.

Диффузионное покрытие — это, по сути, вид обогащения поверхности путем химического осаждения из паровой фазы.Как правило, он может быть получен с помощью процесса цементации насадки, процесса суспензии, над или вне процесса насадки и «истинного» процесса химического осаждения из паровой фазы.

Покрытия термическим напылением

• Металлик
• Карбиды
• MCRALYS
• Керамика

Накладки для лазерной наплавки и сварки TIG с подогревом

Гальванические покрытия

Антикоррозионные свойства и структурные характеристики получаемых тройных покрытий