Замер толщины лакокрасочного покрытия: Учимся пользоваться толщиномером — читайте в разделе Учебник в Журнале Авто.ру

Мокрое лако-красочное покрытие (ЛКП) на пластиках

Измерения производились на красках следующих расцветок: желый, красный, технический серый. Для краски каждой расцветки было подготовлено 2 пластиковых листа, покрытых слоем различной толщины — от 16 до 34 мкм (в высохшем состоянии).

Анализ результатов измерения толщины слоя лакокраски в мокром состоянии с помощью толщиномера CoatMaster и измерением толщины слоя в сухом состоянии с помощью микроскопа показывает, что результаты измерений данными имеют минимальное расхождение.

Измерение толщины покрытий на пластике: совпадение результатов измерений с помощью микроскопа (сухой лак) и толщиномера CoatMaster (мокрый лак):

Тестирование подтвердило, что толщиномер Coat Master может быть использован для контроля толщины ЛКП на самой ранней стадии после нанесения покрытия, когда краска ещё мокрая. В зависимости от требований техпроцесса и минимальной погрешности, CoatMaster может использоваться в режимах с проведением предварительной калибровки, так и без неё.

Режим «Без калибровки» — относительное измерение толщины в %.
В данном режиме толщиномер сначала измеряет толщину покрытия образца и принимает данный параметр за 100% для сравнения при последующих измерениях. После проведения каждого измерения CoatMaster выводит на дисплей отклонения в % от эталонного образца. Например: 112%, 93 %. При этом калибровка не требуется.

Режим «Калибровка» — абсолютное измерение толщины покрытия в микрометрах.
Для получения абсолютных значений при измерении толщины покрытия необходимо провести измерения толщины покрытия с помощью микроскопа для того, чтобы задать толщину покрытия в сухом состоянии.

Вывод
Результаты проведенных испытаний показывают, что толщиномер CoatMaster идеально подходит для проведения измерений толщины мокрых лакокрасочных покрытий на пластиках неразрушающим бесконтактным методом. Толщиномер обеспечивает постоянный контроль процесса нанесения покрытия на изделия, что позволяет предотвратить перерасход материала и сэкономить денежные средства.

Для предприятий, осуществляющих окраску в промышленных масштабах, преимуществами являются:

Безопасность и контроль процесса окраски: процесс окраски находится под постоянным контролем, результаты контроля заносятся в память прибора.

Уменьшение брака: благодаря выявлению отклонений процесса окраски от заданных значений на начальной стадии, появляется возможность оперативно исправлять ошибки и исключить массовый брак.

Экономия производственного времени: оперативный контроль за отклонениями в производственном процессе позволяет в кратчайшие сроки запустить новую партию изделий в производство.

Мокрое цинковое покрытие. Измерение толщины покрытия DELTA-MKS® Basecoats и Topcoats в мокром состоянии

Контроль толщины покрытий в мокром состоянии (до обжига) осуществляется с помощью толщиномера CoatMaster 1500. Результат измерения является прогнозируемым значением толщины покрытия в сухом состоянии после обжига. Сравнительные измерения толщины сухого слоя проводятся с помощью магнитного толщиномера Fischer Dualscope MP40.

Во всех точках проводится по 5 измерений. Сравнение производится относительно среднего из 5-ти результатов измерений толщины. Для определения точности процесса рассчитывается среднеквадратичное отклонение.

Корреляция результатов измерений толщиномера CoatMaster с магнитным толщиномером

Прогнозируемое с помощью толщиномера CoatMaster значение толщины покрытия в сухом состоянии полностью совпадает с результатами измерений магнитного толщиномера.
Толщиномер CoatMaster получает хорошие результаты уже после первого измерения.
Для получения сравнимых по точности результатов измерений на магнитном толщиномере требуется провести до 170 измерений с их последующей статистической обработкой.

На рисунках средние значения показаны в виде точки, линия показывает весь диапазон полученных результатов из 5-измерений. Цинковые базовые покрытия обеспечивают эффективную защиту от коррозии даже при маленьких толщинах. Толщиномер CoatMaster позволяет оперативно проводить измерения цинковых покрытий с высокой точностью и повторяемостью.

На обоих рисунках видно хорошее совпадение обоих методов и минимальный разброс результатов измерений толщиномера Coat Master-Werte.

Вывод — работая с толщиномером CoatMaster, потребитель получает следующие преимущества:

Безопасность производственного процесса: измерения толщины покрытия в мокром состоянии позволяет выявлять отклонения на ранней стадии производственного процесса.

Простота применения: измерения толщины покрытий могут проводиться на всех типах подложки и на изделиях самой разной геометрии без проведения дополнительной калибровки. Возможны также измерения на сверах и кантах.

Точность и повторяемость: повторяемость результатов измерений толщиномера CoatMaster значительно выше, чем у магнитных толщиномеров, при этом на неё не влияет шероховатость и неровности контролируемой поверхности.

Мокрый прозрачный лак на пластиках

Постоянный контроль процесса нанесения покрытия позволяет существенно сэкономить время, деньги и необходимый материал. Толщиномер CoatMaster Winterthur Instruments позволяет осуществить данную экономию. Толщиномер обеспечивает бесконтактный и неразрушающий контроль толщины мокрого слоя лака.

Толщина мокрого лакового покрытия
Серия лабораторных измерений подтверждает, что толщиномер CoatMaster хорошо приспособлен для измерения толщины покрытия прозрачного лака в мокром состоянии на пластике. Результатом измерения является толщина лакового покрытия в сухом состоянии.

Для проведения испытаний лаковое покрытие наносится на образцы с помощью ракеля (специальное приспособление). Измерения толщины слоя лака прибором CoatMaster происходит в течении одной минуты после нанесения в 6-ти различных точках. В каждой точке производится по 5 измерений, чтобы оценить разброс. В конце тестирования сушим лаковое покрытие при 75°C около 20 мин. В заключении определяем механически толщину сухого лака в тех же точках, что и толщиномером CoatMaster.

Результаты
На рисунке показаны совпадения обоих методов. Отклонения результатов измерения составляют не более 5%. Оптимальная толщина прозрачного лака составляет 25 микрон. На этой толщине среднеквадратичное отклонение результатов толщиномера CoatMaster составляет 0.3 микрона, механического метода — также 3 микрометра.

На рисунке — результаты измерений толщины мокрого слоя прозрачного лака с помощью толщиномера CoatMaster. Повторяемость измерений на лицо. Образцом для сравнения служит механическое измерение толщины слоя лака с помощью сверления и среза.
Справа — прогноз толщины мокрого покрытия в сухом состоянии с помощью толщиномера CoatMaster (оранжевый). Для сравнения толщина слоя измеряется разрушающим методом.
Совпадения обоих методов измерения толщины покрытий налицо.

Данное исследование доказывает, что толщиномер CoatMaster предоставляет достоверный прогноз толщины сухого слоя прозрачного лака на пластиках. Измерение толщины происходит до отвердения контролируемого покрытия.

Вывод: работая с толщиномером CoatMaster потребитель получает следующие преимущества:

Безопасность производственного процесса: измерения толщины покрытия в мокром состоянии позволяет выявлять отклонения на ранней стадии производственного процесса.

Уменьшение брака: благодаря выявлению отклонений процесса окраски от заданных значений на начальной стадии, появляется возможность оперативно исправлять ошибки и исключить массовый брак.

Лаковые покрытия на фиброцементных панеля

Для тестирования возможности измерения толщины лакового покрытия на фиброцементных панелях в мокром и сухом состояниях будут использоваться лаки 2-х типов: стандартный прозрачный лак для внутренней стороны панели и красный лак (Тип CH-77/Planea Tecture Glatt, color 444 P 314 red) для лицевой стороны.

Толщина прозрачного лака будет измерена как в мокром, так и в сухом состояниях, толщина красного лака – только в сухом. Измерение толщины будет проведено в лабораторных условиях с помощью толщиномера CoatMaster 1500. При измерении покрытия в мокром состоянии прибор показывает прогнозируемую толщину сухого покрытия.

Для сравнения толщина сухого покрытия будет измерена с помощью контрольного сверления (Erichsen PaintBorer 518 MC). Для вычисления среднеквадратичного отклонения на каждой контрольной позиции производятся 5 замеров с помощью прибора CoatMaster.

Для прозрачного лака среднеквадратичное отклонение показаний CoatMaster составляет 6 % в сухом состоянии, и 10 % в мокром. Для красного лака среднее среднеквадратичное отклонение составляет 1 %. Диапазон толщин в контролируемых точках — от 25-до 100 микрон. Для обоих типов лака результаты измерений толщины прибором CoatMaster совпадают с результатами разрушающего контроля.

Контроль толщины в производственной линии на предприятии Eternit (Австрия)

Для подтверждения на практике результатов , полученных в лаборатории, проведём контрольные замеры, разместив толщиномер CoatMaster в производственной линии на предприятии Eternit (Австрия, г. Vöcklabruck), которое специализируется на производстве фиброцементных плит.

Измерение происходит в трёх точках в процессе производства: прозрачный лак на внутренней стороне больших плит, белый лак на лицевой стороне больших плит и тёмно-серый лак на волнистых плитах. По просьбе предприятия Eternit измерения производятся только на изделия с высохшим лаком.

Возможность варьировать расстояние от контролируемого изделия (5 см – 25 см) а также угол размещения прибора относительно контролируемой поверхности изделия (± 60°) позволяет толщиномеру проводить измерения в зафиксированном положении даже на волнистых плитах. Специальное размещение плит и перемещение прибора в процессе измерения толщины – не требуется.

Диаметр точки замера может варьироваться с помощью удаления и приближения прибора (2 мм – 20 мм при расстоянии от 5 см – 15 см). Для данного опыта выбираем диаметр – 10 мм для того, чтобы предотвратить сильные отклонения результатов измерений из-за пор и неровностей поверхности. Соответственно измерения не зависят от толщины, цвета и шероховатости поверхности.

Результаты контроля толщины лака на покрытиях различной толщины: прозрачный лак — (слева) и цветной лак (справа). Отметка (серая точка: CoatMaster — мокрый, красная точка: разрушающий метод — сухой) показывает среднее значение. Нанесенные отрезки имеют длину в 2 среднеквадратичных отклонения. Статистические данные, полученные толщиномером CoatMaster, основываются на результатах многократных измерениях. При проведении измерений диаметр контролируемой точки составлял 3 мм.

Вывод: работая с толщиномером Coat Master, потребитель получает следующие преимущества:

Безопасность производственного процесса: измерения толщины покрытия в процессе производства позволяет выявлять отклонения на ранней стадии и быстро вносить изменения.

Документирование для обеспечения качества изделий: параметры нанесения покрытия каждой партии продукции могут быть полностью задокументированы и при необходимости предоставлены заказчику.

Порошковые покрытия перед обжигом

Для подтверждения возможности применения толщиномера CoatMaster в производственной линии были проведены испытания в лаборатории фирмы J. Wagner GmbH в г. Markdorf (Германия). Для тестовых испытаний были сделаны 2 серии измерений.

Первая серия измерения проводится для выявления соответствия прогнозируемой толщиномером CoatMaster толщины сухого покрытия, измеренной до обжига, и результатов измерений сухого покрытия магнитным методом с помощью толщиномера Elcometer 456 после обжига.
Алюминиевый профиль покрывается порошковым лаком (RAL9001 Cremeweiss) с различной толщиной и сразу контролируется толщиномером CoatMaster. Точки замеров маркируются на алюминиевом профиле так, чтобы после обжига можно было замерить толщину магнитным толщиномером в том же месте.

На рисунке показано, что прогнозируемые значения до обжига не отличаются от значений, полученных магнитным толщиномером после проведения обжига. Вторая серия измерений помогает протестировать повторяемость результатов измерений, получаемых с помощью толщиномера CoatMaster .
Снова несколько алюминиевых профилей покрываются порошковым покрытием различной толщины и размещаются на раме (толщина наносимого покрытия и цвет совпадают с первой серией измерений).

Сравнение результатов измерения до обжига с толщиномером CoatMaster и результатов, полученных магнитным толщиномером

Коэффициент корреляции составляет – 0,96, что указывает на совпадение результатов, полученных обоими методами. Коэффициент вариации при измерении толщиномером CoatMaster составляет 1% (расстояние до контролируемого изделия — 15 см), разрушающий метод имеет показывает коэффициент 7%.

Измерение в процессе нанесения покрытия — показана повторяемость измерений на примере серии из 10-ти измерений на 6-ти профилях. На рисунке ясно видно выход значений толщины за допустимый диапазон и возврат после проведения коррекции оборудования.

Результаты контроля толщины лака на покрытиях различной толщины: прозрачный лак — (слева) и цветной лак (справа). Отметка (серая точка: CoatMaster — мокрый, красная точка: разрушающий метод — сухой) показывает среднее значение. Нанесенные отрезки имеют длину в 2 среднеквадратичных отклонения. Статистические данные, полученные толщиномером CoatMaster, основываются на результатах многократных измерений. При проведении измерений диаметр контролируемой точки составлял 3 мм.

CoatMaster монтируется в конце производственной линии, так чтобы выходящий после нанесения покрытия алюминиевый профиль сразу контролировался CoatMaster. После проведения измерения профиль вывешивается на раме. Измерения происходит полностью автоматически, когда профиль пересекает линию оптического фотодатчика. Скорость конвейера составляет 1,8 м/мин.

Как показывают результаты измерения, CoatMaster обеспечивает высокую повторяемость результатов измерений даже на движущихся объектах.

Вывод: Тестовые испытания подтвердили, что CoatMaster идеально подходит для внедрения в производственную для проведения контроля толщины порошкового покрытия до обжига, даже на движущихся объектов.

Работая с толщиномером CoatMaster, потребитель получает следующие преимущества:

Контроль производственного процесса: немедленная реакция на отклонения от заданных значения позволяет сократить время и деньги.

Обеспечение качества изделий: благодаря документированию всех параметров нанесения покрытия каждого изделия возможно избежание дефектов.

Экономия материала: систематическое предотвращение превышения заданной толщины покрытия позволяет сэкономить от 10-30% материала.

Порошковые покрытия на МДФ – панелях до обжига. Контроль процесса нанесения порошковых покрытий непосредственно в производственном процессе

Для тестирования проводятся две серии измерений. Первая серия измерений перед обжигом проводится для контроля соответствия прогнозируемого CoatMaster значения толщины сухого покрытия. Контроль соответствия показаний прибора проводится разрушающим методом после обжига с помощью инструмента Erichsen. НА МДФ-панели наносится первичное прозрачное лаковое порошковое покрытие. Измерения проводятся сразу после нанесения.

Точки замера маркируются, чтобы сразу после обжига можно было провести контрольное измерения. Результаты измерений наглядно показывают совпадения результатов измерений перед обжигом с помощью толщиномера CoatMaster и после обжига, полученные разрушающим методом. Измерения на МДФ-панелях проводятся на лицевой стороне и на кантах, где покрытия недостаточной толщины может привести к образованию видимых трещин. Ширина канта МДФ-панелей составляет – 19 мм. Это ещё раз подтверждает способность толщиномера CoatMaster проводить измерения на кантах и сферах без проведения дополнительных мероприятий.

Во второй серии измерений проводится контроль толщины первичного прозрачного лакового покрытия и верхнего цветного покрытия непосредственно в процессе нанесения.
Измерения производится полностью автоматически. Процесс запускается во время пересечения МДФ-панелью линии фотоэлектрического датчика. Скорость конвейера составляет 1,8 м/мин.

Как показано на рис., толщина верхнего слоя лака сначала соответствует заданным значениям, но потом внезапно выходит за диапазон. Благодаря немедленному контролю оборудования выясняется, что один из пульверизаторов забился. Производится его очистка и процесс нанесения покрытия продолжается.

Сравнение результатов измерения до обжига с толщиномером CoatMaster и результатов, полученных разрушающим методом

Коэффициент корреляции составляет – 0,95, что указывает на совпадение результатов, полученных обоими методами. Коэффициент вариации при измерении толщиномером CoatMaster составляет 3 %, разрушающий метод имеет среднеквадратичное отклонение 7 мкм.

Измерение в процессе нанесения покрытия. На рис. ясно видно выход значений толщины за допустимый диапазон и возврат после проведения коррекции оборудования.

Результаты контроля толщины лака: на покрытиях различной толщины прозрачный лак- (слева) и цветной лак (справа). Отметка (серая точка: CoatMaster — мокрый, красная точка: разрушающий метод — сухой) показывает среднее значение. Нанесенные отрезки имеют длину в 2 среднеквадратичных отклонения. Статистические данные, полученные толщиномером CoatMaster, основываются на результатах многократных измерений. При проведении измерений диаметр контролируемой точки составлял 3 мм.

Вывод: Тестовые испытания доказали пригодность толщиномера CoatMaster для контроля толщины порошковых покрытий на МДФ-панелях в производственных линиях. Возможность точного измерения движущихся изделий и независимость результатов от качества контролируемой поверхности делают CoatMaster незаменимым в производственных линиях.

Работая с толщиномером Coat Master,  потребитель получает следующие преимущества:

Контроль производственного процесса: немедленная реакция на отклонения от заданных значения позволяет сократить время и деньги.

Обеспечение качества изделий: благодаря документированию всех параметров нанесения покрытия каждого изделия возможно избежание дефектов.

Экономия материала: систематическое предотвращение превышения заданной толщины покрытия позволяет сэкономить от 10-30% материала.

Измерение толщины краски — гипсокартон | Ресурсы

DeFelsko производит портативные неразрушающие ультразвуковые измерители толщины покрытия, которые идеально подходят для неразрушающего измерения толщины сухой пленки краски, нанесенной на гипсокартон (гипсокартон / каменная плита / стеновая плита).

Гипсокартон обычно окрашивают в 3 слоя (один грунт и два слоя краски).Традиционно для определения толщины краски используется метод разрушающих испытаний. Сегодня основной целью ультразвукового контроля является неразрушающее измерение ОБЩЕЙ толщины лакокрасочной системы, обычно в диапазоне от 3 до 5 мил (75–125 мкм). Другие проблемы включают в себя тенденцию к впитыванию грунтовки бумажной мембраной гипсокартона, эффекты шероховатости или текстурирования поверхности краски, влияние измерения на шовный состав и потенциальную необходимость измерения отдельных слоев краски или грунтовки.

Две модели идеально подходят для гипсокартона.

1. PosiTector 200 B1 (стандартная модель) — это экономичное и наиболее распространенное решение для измерения ОБЩЕЙ толщины системы покрытия.
2. PosiTector 200 B3 (расширенная модель) может измерять как ОБЩУЮ толщину покрытия, так и до 3 толщин отдельных слоев в многослойной системе. Он также имеет графический режим для подробного анализа системы покрытия.

Приложения для измерения:

1. Использование базового PosiTector 200 B1 для измерения общей толщины лакокрасочной системы
2. Измерение на текстурированной поверхности
3. Графика PosiTector 200 B3 возможности
4. Работа с текстурой поверхности
5. Измерение по шовному составу
6. Возможность многослойного ультразвукового исследования

Дополнительные примечания:

• Как проводить измерения
• Графический режим
• Другие методы измерения
• Сведения о покрытиях из гипсокартона
• Почему измерить с помощью ультразвука?

Приложение №1: Измерение общей толщины

Для тех, кто знаком с измерителями толщины магнитного покрытия, использование ультразвуковых измерителей толщины покрытия является простым и интуитивно понятным.Метод измерения прост и неразрушает. Отображаемый результат представляет собой общую толщину системы покрытия (слои грунтовки + краски).

PosiTector 200 B1 готов к измерению большинства покрытий гипсокартона прямо из коробки. Он имеет диапазон измерения от 13 до 1000 микрон (от 0,5 до 40 мил) и идеально подходит для измерения общей толщины лакокрасочной системы. Эта базовая версия прибора не требует настройки калибровки для большинства приложений, имеет возможность переключения мил / микрон и имеет большой, толстый, ударопрочный дисплей Lexan.

Гипсокартон представляет собой две совершенно разные поверхности подложки, на которые наносится покрытие: лицевая бумага стеновой плиты поверх необработанной области стеновой плиты и клеящий состав по швам, углам и крепежным элементам (шурупам или гвоздям). PosiTector 200 B1 измеряет и то, и другое без каких-либо специальных настроек.

Некоторые стены имеют системы покрытия, которые наносились в течение многих лет в несколько слоев.Наш PosiTector 200 B1 — идеальное решение, когда аппликаторам нужно знать только конечную общую толщину системы покрытия. Поскольку грунтовочный слой тонкий и в основном впитывается в материал основы, он оказывает минимальное влияние на измеренную общую толщину.

Приложение № 2: Измерение на текстурированной поверхности

Некоторые окрашенные поверхности стен имеют небольшую текстуру поверхности, возникающую из-за нанесения валика (см. Рис. 3).

На текстурированных или шероховатых поверхностях PosiTector 200 обычно определяет толщину от вершины пиков покрытия до основы. Это представлено расстоянием №1 на рисунке 4. Связующее вещество заполняет пустоты между зондом и покрытием, помогая ультразвуковому импульсу проникать в покрытие.

Иногда из-за шероховатости поверхности прибор показывает низкие значения толщины (расстояние №2).Это происходит потому, что эхо-сигналы от поверхности раздела контактное вещество / покрытие сильнее, чем от границы раздела покрытие / подложка. PosiTector 200 имеет уникальную настраиваемую пользователем функцию УСТАНОВКИ ДИАПАЗОНА (см. Рис. 5), позволяющую игнорировать эхо-сигналы шероховатости.

Более продвинутая модель PosiTector 200 B3 предоставляет дополнительную информацию о текстурировании поверхности, как описано ниже.

Приложение № 3: Использование графических возможностей PosiTector 200 B3

Усовершенствованная модель, называемая PosiTector 200 B3, способна измерять как общую толщину системы покрытия, так и до 3 толщин отдельных слоев в многослойной системе. Он также имеет графическое отображение для подробного анализа системы покрытия.

Большой ЖК-дисплей измерителя может отображать как числовые, так и графические представления измерений. Графический дисплей можно настроить так, чтобы он отображался в правой части экрана.Он показывает графическое представление ультразвукового импульса, проходящего через систему покрытия.

Текстура поверхности:

Некоторые окрашенные поверхности стен имеют легкую текстуру поверхности в результате нанесения валиком (см. Рис. 3).

В Screen Capture (рис.6) графический дисплей четко определяет общую толщину краски, показывая самое сильное отраженное эхо от ультразвукового импульса.Графический дисплей прибора может предоставить дополнительную информацию. В этом примере он указывает степень текстурирования поверхности.

Шовный герметик:

При измерении общей толщины будут отображаться периодические высокие показания, когда датчик обнаруживает шовный герметик, покрывающий швы гипсокартона. Результирующее измерение будет включать толщину стыковочного герметика в расчет его общей толщины. Это связано с большей разницей в плотности между гипсокартоном и шовной массой по сравнению с шовной массой и грунтовкой.При переходе на двухслойное нанесение с использованием меню датчика, датчик будет индивидуально определять общую толщину краски и толщину шовного герметика, как показано на рисунке 7.

Возможность многослойного измерения:

Возможность многослойного измерения PosiTector 200 B3 также может определять толщину отдельного слоя краски, однако это будет зависеть от области применения, поскольку калибр ограничен разница в скорости звука между слоями грунтовки и краски.Как минимум, слои можно измерять индивидуально при нанесении каждого слоя краски, что позволяет пользователю рассчитать толщину последнего нанесенного слоя.

Дополнительные примечания

Как проводить измерения

Ультразвуковое измерение толщины покрытия работает путем посылки ультразвуковой вибрации в покрытие с помощью датчика с помощью связующего вещества, нанесенного на поверхность. Бутылка на 4 унции обычного гелевого геля на водной основе прилагается к каждому инструменту. Как вариант, капля воды может служить связующим веществом на гладких горизонтальных поверхностях.

После того, как капля связующего вещества была нанесена на поверхность детали с покрытием, зонд помещается на поверхность плашмя. Нажатие вниз инициирует измерение (см. Рис.8). Поднимая датчик, когда слышен двойной звуковой сигнал, на ЖК-дисплее отображается последнее измерение. Второе показание можно снять в том же месте, продолжая удерживать зонд на поверхности. По окончании протрите зонд и поверхность тканью или мягкой тканью.

Точность измерения

Точность любого ультразвукового измерения напрямую соответствует скорости звука измеряемого покрытия. Поскольку ультразвуковые инструменты измеряют время прохождения ультразвукового импульса, они должны быть откалиброваны по «скорости звука» в этом конкретном материале.

С практической точки зрения значения скорости звука не сильно различаются между материалами покрытия, используемыми в деревообрабатывающей промышленности. Поэтому ультразвуковые толщиномеры покрытия обычно не требуют настройки заводских настроек калибровки.

Графический режим (только модель PosiTector 200 B3)

Правая сторона экрана PosiTector 200 может использоваться для отображения графического представления ультразвукового импульса, проходящего через систему покрытия. Этот мощный инструмент позволяет пользователю лучше понять, что датчик «видит» под поверхностью покрытия.

Когда зонд нажат и ультразвуковой импульс проходит через систему покрытия, импульс сталкивается с изменениями плотности на границах раздела между слоями покрытия и между покрытием и подложкой.

«Пик» изображает эти интерфейсы. Чем больше изменение плотности, тем выше пик. Чем плавнее изменение плотности, тем больше ширина пика. Например, два слоя покрытия, сделанные по существу из одного и того же материала и «смешанные», приведут к низкому и широкому пику. Два материала с очень разной плотностью и четко определенной границей раздела приведут к высокому узкому пику.

PosiTector 200 B3 выбирает самый высокий из пиков при попытке определить толщину слоя покрытия.Например, если количество уровней установлено на 3, 3 самых высоких пика между Lo и Hi SET RANGE выбираются в качестве интерфейсов между этими уровнями. Пики, выбранные прибором, обозначены красными треугольными стрелками (см. Рис. 10).

На Рис.10 верхнее ( Lo = 1,0 мил) и нижнее ( Hi = 15,8 мил) значения диапазона отображаются в виде двух горизонтальных линий вверху и внизу графика область. Lo (минимальный лимит) находится вверху. Hi (максимальный лимит) внизу. Эхо-сигналы или пики (значения толщины) вне этих диапазонов игнорируются. Значения диапазона устанавливаются и изменяются с помощью опции меню SET RANGE.

Этим графическим дисплеем можно управлять с помощью параметра меню УСТАНОВИТЬ ДИАПАЗОН. Помимо возможности настройки значений диапазона, курсор можно расположить в любом месте между двумя значениями диапазона, чтобы исследовать другие пики.

Другие методы измерения

Обычные магнитные и вихретоковые датчики работают только с металлами. Для измерения на гипсокартоне потребовались другие методы измерения, включая:

1. Оптическое поперечное сечение (разрезание детали с покрытием и осмотр разреза под микроскопом)
2. Измерение высоты (измерение до и после микрометром)
3. Гравиметрическое (измерение массы и площади покрытие для расчета толщины)
4. Погружение толщиномеров мокрой пленки во влажную краску и расчет толщины сухой пленки с использованием процентного содержания твердых веществ по объему
5. Замена (размещение стального купона на стене и одновременное нанесение покрытия)

Эти методы требуют много времени, трудны в исполнении, могут быть интерпретированы оператором и подвержены другим ошибкам измерений.Аппликаторы считают деструктивные методы непрактичными.

Типичный метод разрушения требует разрезания покрытой детали в поперечном сечении и измерения толщины пленки под микроскопом. В другом методе поперечного сечения используется масштабированный микроскоп для просмотра геометрического разреза через покрытие из сухой пленки. Для этого специальный режущий инструмент проделывает небольшую точную V-образную канавку через покрытие в подложке (см. Рис. 12). Доступны измерительные приборы, которые поставляются в комплекте с режущими наконечниками и лупами со шкалой с подсветкой.Подробное описание этого метода испытаний приведено в ASTM D4138-07a, «Стандартная практика измерения толщины сухой пленки систем защитных покрытий с помощью разрушающих средств поперечного сечения».

Хотя принципы этого метода легко понять, существует множество возможностей для внесения ошибок. Подготовка образца и интерпретация результатов требуют умения. Кроме того, настройка сетки измерений на неровный или нечеткий интерфейс может привести к неточности, особенно между разными операторами.Этот метод используется, когда недоступны недорогие неразрушающие методы, или как средство подтверждения результатов неразрушающего контроля.

С появлением ультразвуковых инструментов многие производители оборудования для нанесения покрытий перешли на неразрушающий контроль.

‍

Фон на покрытиях из гипсокартона

Гипсокартонные «доски» формируются путем прослоения основы из влажной штукатурки между двумя листами плотной бумаги. Когда сердцевина застывает и высыхает, сэндвич становится прочным, жестким, огнестойким строительным материалом.Огнестойкость, потому что в своем естественном состоянии гипс содержит воду, и при воздействии тепла или пламени эта вода выделяется в виде пара, замедляя теплопередачу. Изготавливаемые в больших количествах на машинах непрерывного действия, гипсокартон и обрешетка, предварительно обработанные стеновые панели и гипсовая оболочка для использования под внешней отделкой являются одними из наиболее важных материалов, используемых в жилищном строительстве. Стандарты ASTM C1597M-04 и C1396C / 1396M-13 описывают спецификации для гипсокартона.

Большинство грунтовок для гипсокартона представляют собой составы на водной основе из поливинилацетата (ПВА).Они относительно недороги и не поднимут бумагу гипсокартона. Его цель — герметизация поверхности гипсокартона и стыковочного состава. Это помогает обеспечить однородный внешний вид финишного покрытия.

Зачем проводить измерения с помощью ультразвука?

Производители и специалисты по нанесению покрытий давно считают, что не существует простых и надежных средств неразрушающего контроля покрытий на пластиковых подложках. Их обычным решением было разместить металлические (стальные или алюминиевые) купоны рядом с деталью, а затем измерить толщину, нанесенную на купон, с помощью механического или электронного (магнитного или вихретокового) манометра.Это трудоемкое решение основано на предположении, что плоский купон, помещенный в общую зону покрытия, получает тот же профиль окраски, что и рассматриваемая пластиковая деталь. Ультразвуковое решение позволяет пользователю измерить общую толщину покрытия реальной детали. В зависимости от используемого ультразвукового датчика и процесса нанесения покрытия дополнительным преимуществом является возможность идентифицировать несколько отдельных слоев.

Ультразвуковое измерение толщины покрытия в настоящее время является общепринятой и надежной программой контроля, используемой в деревообрабатывающей промышленности.Стандартный метод испытаний описан в ASTM D6132-08. «Стандартный метод испытаний для неразрушающего измерения толщины сухой пленки нанесенных органических покрытий с помощью ультразвукового датчика» (2008, ASTM). Для проверки калибровки манометра доступны стандарты толщины с эпоксидным покрытием с сертификацией, проводимой национальными организациями по стандартизации.

Теперь можно проводить быстрые неразрушающие измерения толщины материалов, которые ранее требовали разрушающего контроля или лабораторного анализа. Эта новая технология улучшает согласованность и производительность в отделочном цехе.Потенциальное снижение затрат включает:

1. Минимизация отходов от чрезмерного покрытия за счет контроля толщины наносимого покрытия
2. Минимизация переделок и ремонта за счет прямой обратной связи с оператором и улучшенного управления процессом
3. Устранение необходимости уничтожать или ремонтировать объекты путем снятия измерения толщины разрушающего покрытия.

Сегодня эти инструменты просты в эксплуатации, доступны по цене и надежны.

Термины

Couplant

Couplant требуется для распространения ультразвука на покрытие.Вода — хорошее связующее для гладких покрытий. Для более грубых покрытий используйте прилагаемый гликоль-гель. Хотя вероятность того, что связующее вещество не повредит отделку или оставит пятно на поверхности, маловероятна, мы рекомендуем протестировать поверхность, используя контактную жидкость на образце. Если тестирование показывает, что произошло окрашивание, вместо контактной жидкости можно использовать небольшое количество воды. Обратитесь к паспорту безопасности материала, доступному на нашем веб-сайте, и у поставщика покрытия, если вы подозреваете, что контактная смазка может повредить покрытие.Также можно использовать другие жидкости, такие как жидкое мыло.

Режим памяти

Стандартные модели PosiTector 200 могут записывать 250 измерений. Модели PosiTector 200 Advanced могут сохранять 100 000 измерений в 1000 пакетов для статистических целей на экране, для печати на дополнительный беспроводной принтер Bluetooth или для загрузки на персональный компьютер с помощью прилагаемого USB-кабеля и одного из решений PosiSoft.

Минимальная толщина краски — DetailingWiki, бесплатная вики для деталей

Минимальная толщина краски указывает на то, что краски для полировки не осталось, и ее следует избегать в максимально возможной степени.Обратной стороной является то, что эту толщину трудно контролировать или измерять. Прохождение этой минимальной толщины приведет к прогоранию прожога.

Зачем нужна минимальная толщина краски

При полировке снимается очень тонкий слой поверхности. Количество, которое вы удаляете, должно быть равно глубине самого глубокого дефекта поверхности, который вы пытаетесь удалить. Обратной стороной является то, что вы не можете повторно нанести удаленную краску. Итак, каждый раз, когда вы полируете поверхность, вы удаляете слой вещи.В конце концов у вас закончится краска для работы.
Например:
Толщина вашей краски составляет 120 микрометров. Вы смогли измерить это с помощью толщиномера краски.
Грунтовка имеет толщину 20 мкм.
Цветное покрытие имеет толщину 60 микрометров.
Лак имеет толщину 40 микрометров.
Каждый раз, полируя поверхность, вы удаляете очень тонкий слой поверхности. Чтобы устранить несовершенство, из-за которого вы решили полировать, вам нужно удалить глубину самого глубокого несовершенства.Для этого примера допустим, что каждый раз при полировке это 10 микрометров.
Толщина прозрачного покрытия составляет 60 микрометров, что означает, что вы можете полировать до 6 раз, пока не закончится прозрачный лак. После полировки прозрачное покрытие считается сквозным, и цветное покрытие обнажается.
Если вы продолжите полировку, вы начнете полировать цветное покрытие. Как мы видим выше, он имеет толщину 80 микрометров. У вас будет максимум 8 полировок, пока у вас не закончится цветное покрытие.Если цветной слой удален, это считается прожогом, и грунтовка оголилась.
В общей сложности (теоретически) вы должны полировать 12 раз, пока не исчезнет и прозрачный, и цветной слой. Если полировать автомобиль каждые 6 месяцев, краска закончится через 6 лет.

Если бы у вас была минимальная толщина краски, вы могли бы сказать, сколько краски у вас осталось для работы.

Невозможно назвать 1 минимальную толщину краски

Было бы лучше, если бы вам нужно было запомнить одно число в качестве минимальной толщины краски, но это невозможно сделать.Краска сильно различается для панели, автомобиля и марки. Если цветное покрытие имеет толщину 80 микрометров в одной части, она может быть на 20 микрометров меньше всего на 1 дюйм рядом с ним. То же самое и с прозрачным покрытием. Это может быть 50 микрометров в одном месте и 30 микрометров только в дюйме слева. Было бы невозможно дать 1 номер, который работал бы на всех транспортных средствах, поверхностях или брендах. Невозможно даже указать 1 цифру для панели или целую площадь в 10 квадратных дюймов. Это одна из трудностей, с которыми сталкиваются деталировщики: как долго можно будет полировать безопасно?

Общее практическое правило

Если у вас есть подходящее оборудование, вы можете измерить толщину краски.На более дорогой модели вы даже можете увидеть толщину грунтовки, цветного покрытия и лака. Это даст вам приблизительное представление, с которым можно работать. Общий совет — измерять краску примерно через каждые 10-15 дюймов в сетке на панели. Запишите их и вычислите среднюю толщину лака. Всегда следует стремиться к тому, чтобы лак никогда не счищал. Возьмите наименьшее значение толщины и среднее значение и прибавьте разницу между этими двумя значениями к среднему значению.Это было бы вашим ориентиром.

Пример:
Это измерения на панели: (число показывает толщину лака)
Пятно 1: 40
Пятно 2: 41
Пятно 3: 56
Пятно 4: 38
Пятно 5: 44
Пятно 6: 50
Пятно 7: 38
Пятно 8: 46
Пятно 9: 39
Пятно 10: 41
Пятно 11: 42
Среднее значение: 43 микрона.
Наименьшее число: 38 микрон.
Разница между наименьшим числом и средним значением составляет 5 микрон.

Это говорит нам о том, что средняя разница между одним пятном и другим пятном составляет 5 микрон.Это число и будет вашей минимальной толщиной лака для полировки. Если в будущем вы проведете измерения и увидите, что толщина прозрачного покрытия составляет около 5 микрон, весьма вероятно, что она будет (близка к) 0 микрон в другом месте на той же панели. Это делает очень опасным продолжение полировки. Лучше не полировать эту панель.

Не используйте краску минимальной толщины

Лучше НЕ использовать краску минимальной толщины. Опасность состоит в том, что вы начнете работать со средними значениями, что неточно.Лучший метод — тщательно измерить толщину, а затем принять решение. Работа со средним значением по-прежнему оставляет место для ошибок. В этом случае это приведет к повторной покраске, исправление которой требует больших затрат.

Различные сопутствующие товары

• Коррекция

  Один из лучших способов поднять лакокрасочное покрытие вашего автомобиля на новый уровень — это использовать машинный полир для удаления вихревых следов и улучшения блеска за счет полировки поверхности. Полировку можно производить вручную или с помощью полировальной машинки двойного действия.Тем не менее, ротационная полировальная машина представляет собой следующий шаг в машинной полировке: инструмент, способный к быстрой коррекции, но также способный обеспечить очень высокую четкость, резкость и глубокую отделку ….

• Коррекция

  Случайная орбиталь и ее различные настройки могут сильно повлиять на вашу производительность. На производительность полировки влияет пара больших факторов: скорость, размер хода и давление. Но сначала немного общих сведений о машине ….

• Коррекция

  Полировка стекла — это не то же самое, что полировка краски. Использование правильной техники поможет получить более легкие результаты. Стекло можно полировать, если на нем есть следы от стеклоочистителей и мелкие дефекты ….

• Коррекция

  Аппликаторы — это продукты, которые используются для нанесения, нанесения, втирания или полировки определенного продукта на определенную поверхность. Их также можно назвать подушечкой для аппликатора. Для этого используется множество различных форм, размеров и материалов….

• Разное

  На форумах и в социальных сетях часто спрашивают: «Какая тканевая защита или защита складной крыши лучше всего». Конечно, между некоторыми продуктами и брендами есть разница, но важно знать, о чем вы спрашиваете. В этом руководстве я попытаюсь объяснить, в чем проблема с этим вопросом, если его не задают более подробно ….

• Correction

  RDS — это сокращение от Random Deep Scratch.Это относится к царапине, происхождение которой не совсем ясно или очевидно, чаще всего это отдельная отметка. Не все RDS должны быть одинакового размера или глубины ….

Amazon.com: DJG высокоточный датчик толщины покрытия, цифровой детектор лакокрасочного покрытия для автомобилей 0 ~ 1500UM Измеритель толщины краски Инструмент для измерения: Спорт и туризм

• Убедитесь, что это подходит введя номер вашей модели.
• Метод измерения магнитной толщины можно использовать для неразрушающего измерения толщины немагнитного покрытия на магнитной металлической подложке (такой как сталь, железо, никель) (например, гальванизация, хром, краска, электрофорез, эмаль, резина). , порошок, эмаль, антикор) слой, спрей и тд)
• Метод измерения толщины вихретоковым методом может использоваться для неразрушающего измерения толщины непроводящих покрытий (таких как краска, порошок, пластик, резина, эмаль, эмаль, антикоррозийное покрытие и т. Д.)) на немагнитных металлических подложках (таких как алюминий, медь, нержавеющая сталь). Инструмент может широко использоваться в производстве, металлообработке, химической промышленности, инспекции товаров и других областях тестирования.
• Двойное назначение железа и алюминия означает, что до тех пор, пока металл является подложкой, покрытие магнитной или немагнитной металлической подложки может быть измерено. Неметаллическое покрытие, похожее на краску, на всех металлических подложках можно измерить, но его можно измерить при контакте с металлами.Обратите внимание на металлические покрытия; только немагнитные металлические покрытия могут быть измерены на магнитных металлических подложках: железе, никеле, кобальте и стали. Эти четыре металла являются магнитными, а магнитные подложки имеют покрытие.
• Применение: Его можно использовать в автомобилестроении, на рынке подержанных автомобилей, металлообработке, судостроении, производстве оборудования, аэрокосмической и других отраслях промышленности.
• ПОСЛЕПРОДАЖНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ: мы уверены в наших продуктах, но если возникнут какие-либо проблемы, напишите нам прямо в центр покупателя, по электронной почте службы поддержки или оставьте нам отзыв.Мы предоставим вам лучшее обслуживание клиентов, чтобы вы остались довольны

Плотность краски: Измерение толщины пленки

но это не так. Производители покрытий прилагают много усилий для создания рецептур своих продуктов, каждый из которых предназначен для работы в определенных условиях и обеспечивает определенные защитные свойства. Например: Краска для наружного применения защищает жилище от непогоды. Покрытие подводной лодки предназначено для защиты корпуса корабля от водной среды океана. А в случае цистерн покрытие может защищать содержимое емкости от самой цистерны или защищать цистерну от ее содержимого.Часто толщина покрытия имеет решающее значение для предотвращения преждевременного выхода из строя.

«Спецификации толщины пленки основаны на критериях испытаний, которые проверены производителями», — объясняет Роб Рой, инспектор и инструктор Национальной ассоциации инженеров по коррозии в Хьюстоне, штат Техас. Таким образом, покрытия «известны своей способностью выполнять определенные функции при определенной толщине».

Рекомендации по толщине покрытия могут различаться в жилых, коммерческих и промышленных помещениях, — говорит Джефф Дониус, президент и владелец компании Premier Veneers Custom Painting and Contemporary Concrete в Ромео, штат Мичиган.Но в каждом случае «покрытие должно быть достаточно толстым, чтобы выдерживать воздействие окружающей среды», будь то пешеходное движение, техника, истирание или химические вещества. Если толщина покрытия не указана в трудовом договоре, «[технические] паспорта важны и сообщат вам рекомендуемый диапазон толщины покрытия», — добавляет он.

Рой сообщает, что на толщину покрытия влияет ряд факторов, в том числе неправильное разбавление и нанесение покрытия в неправильных условиях окружающей среды или неправильные пропорции смешивания при использовании двух- или многокомпонентных покрытий.«Все это мелочи, которые могут усугубить серьезную проблему».

Джо Уокер, вице-президент Elcometer Inc. в Рочестер-Хиллз, штат Мичиган, говорит, что метод нанесения, такой как нанесение вручную или распылителем, также может влиять на толщину покрытия. Другие факторы, которые следует учитывать, включают пористость и профиль поверхности основы, добавляет Уолкер. «Если у вас пористый материал, вы должны учитывать абсорбцию». Что касается профилей поверхности, объясняет он, «думайте об этом как о снеге [в] горах.Если у вас профиль поверхности толщиной 4 мил и нанесено покрытие толщиной 2 мил, покрытие будет неровным, как снег в долинах, но не на вершинах гор.

По словам Джона Штауффера, технического директора Института качества красок Rohm and Haas в Спринг-Хаус, штат Пенсильвания, состав покрытия и его пленка, а также содержание твердых веществ в продукте также контролируют толщину пленки. краски, толщина пленки после высыхания краски определяется соотношением твердых веществ и жидкости в краске.«Как правило, краски более высокого качества имеют более высокий объем сухого остатка, чем краски экономичного класса, и поэтому они высыхают до более толстой пленки при заданной скорости нанесения».

Эмпирическое правило в идеальных условиях таково: «отношение наполнителя к твердым частицам покажет вам, какая у вас будет толщина в сухом состоянии; хотя иногда это противоречит законам физики », — отмечает Пол Гарднер-младший, президент компании Paul N. Gardner Co. в Помпано-Бич, Флорида.

Допустим, у вас есть покрытие, содержащее 50 процентов твердых частиц.Вы наносите его на идеально гладкую основу толщиной 10 мил во влажном состоянии. Когда он высохнет, 50 процентов исчезнет, ​​и останется отвержденное покрытие толщиной 5 мил. Если вы нанесете покрытие толщиной 10 мил, которое содержит 75 процентов твердых частиц, вы получите толщину отвержденного материала 7,5 мил.

Что такое мил? Одна тысячная дюйма; 1000 мил равняется 1 дюйму. Это линейное измерение.

Итак, какое количество лакокрасочного материала вам нужно для конкретного проекта? Рой говорит, что в технических паспортах производителя указаны объемные твердые частицы и предполагаемая толщина мокрой пленки, а также толщина сухой пленки, что поможет вам в ваших расчетах.

Допустим, вы используете продукт со 100-процентным содержанием твердых частиц, который покрывает 1604 квадратных фута при толщине 1 мил. Если вам нужно сухое покрытие толщиной 4 мил, вам нужно разделить 1604 на 4, чтобы узнать, что продукт будет покрывать только 401 квадратный фут при такой толщине.

используйте больше материала на текстурированных поверхностях. Например, «вы должны учитывать профиль взрыва. Средний профиль взрыва на новой стали составляет от 1,5 до 2,5 мил », — объясняет Рой.Чтобы получить правильную толщину покрытия, «вы должны заполнить впадины, а затем измерить от пиков».

Вы используете разбавитель? Это также повлияет на уравнение. Вы получите правильную толщину мокрой пленки, которая вам нужна, разделив желаемую толщину сухой пленки на процент твердых веществ по объему плюс процент разбавителя, который вы добавляете.

И не забывайте учитывать потери при смешивании и нанесении. Уокер рекомендует добавить 30 процентов к расчетному количеству материала покрытия, необходимого для покрытия этих потерь.

«Вложение правильной суммы важно для [] экономики» работы, — говорит Гарднер. «Вам нужно применить определенную сумму для необходимой защиты. Больше не нужно и может быть дорого ».

Уокер соглашается. «Большинство людей думают, что чем больше, тем лучше, но если вы подадите [больше, чем вам нужно], вы выбрасываете деньги».

Толщина влажной пленки может быть измерена различными датчиками, но насечки, также известные как ступенчатые или гребенчатые датчики, являются недорогими и наиболее часто используемыми датчиками поля.Калиброванный калибр имеет калиброванные насечки по краям. Вы помещаете датчик прямо в пленку и на подложку, когда покрытие влажное. Когда вы снимаете калибр, смотрите на выемки. Толщина пленки находится посередине между последней выемкой с покрытием и соседней выемкой без покрытия. Калибры с насечками, хотя и не точные, подходят для приблизительного определения толщины пленки, они бывают из алюминия, стали или пластика.

Если измерение влажного покрытия более важно, можно использовать другие устройства, такие как эксцентриковый роликовый калибр, линзовый калибр или игольчатый микрометр.

Толщина сухой пленки может быть измерена либо разрушающим, либо неразрушающим способом. «Неразрушающие толщиномеры краски обычно попадают в одну из трех категорий», — сообщает Дэвид Бимиш, генеральный директор DeFelsko Corp. в Огденсбурге, штат Нью-Йорк. Использование «магнитных датчиков для измерения по стали, вихретоковых датчиков для измерения по большинству других металлов и ультразвуковых датчиков. [калибры] для измерения на неметаллических подложках ».

Магнитные датчики измеряют силу притяжения между магнитом в датчике и стальной подложкой.По мере увеличения толщины покрытия магнит становится легче оторвать. Измеряя усилие отрыва, вы можете определить толщину пленки. «Чем слабее сила, тем толще покрытие», — отмечает Бимиш. Магнитные датчики прочны, просты в использовании и недороги. Типичные допуски могут составлять от плюс-минус пять процентов до 10 процентов.

Электронные и вихретоковые манометры более дорогие, но также более точные, с типичным допуском плюс-минус один процент.Кроме того, «они быстрее и предоставляют множество опций, таких как возможность загружать сохраненные результаты измерений на принтер или компьютер», — поясняет Бимиш. Они также позволяют исследовать детали различной формы и размера, а также грубые и неровные поверхности.

Ультразвуковые датчики идеально подходят для измерения покрытий на неметаллических основаниях, таких как дерево, бетон и пластик. Эти инструменты посылают импульс через покрытие. Импульс отражается от подложки и преобразуется в электрический сигнал, который используется для определения толщины пленки.«В некоторых случаях можно измерить отдельные слои в многослойной системе», — говорит Бимиш. Типичный допуск для ультразвуковых датчиков составляет плюс-минус три процента.

Разрушающие испытания для измерения толщины пленки обычно требуют прорезания покрытия до подложки. Затем покрытие измеряют микрометром или рассматривают его под микроскопом. Другой метод — взвесить часть субстрата до и после нанесения покрытия. Лаборатории лучше всего подходят для проведения этих тестов.

Опытные специалисты по нанесению покрытий знают, что два слоя лучше, чем один толстый слой для получения однородной пленки. Но если вы наносите несколько слоев, как узнать, что у вас достаточно? Допустим, вы распыляете и откатываете для равномерного нанесения. Как вы можете быть уверены, что валик не захватывает материал и не дает более тонкого покрытия? Измерение, вот как.

«Все мы порождения привычки.Иногда то, что работало в одной среде, не работает в другой », — предупреждает Рой. «Когда вы начинаете работу, убедитесь, что система и продукт будут работать в той среде, в которой они предназначены».

Как подрядчик, вы с большей вероятностью будете проводить измерения мокрой пленки. Инспекторы чаще проводят измерения на сухой пленке. Независимо от того, измеряете ли вы влажное или сухое, убедитесь, что у вас правильный датчик. «Самый дешевый манометр может работать, но ищите калибр, откалиброванный по необходимому стандарту», ​​- говорит Гарднер.«Если вы не можете доказать, что нанесли указанное покрытие, значит, у вас нет возможности отслеживания».

И, пожалуй, в этом и заключается основная выгода измерения толщины пленки. Как отмечает Дониус: «Если вы все-таки потрудитесь измерить покрытие и задокументировать температуру, влажность [и другие условия], у вас будут более веские аргументы в пользу производителя в случае поломки продукта; и это дает руководителю проекта или владельцу дополнительное чувство уверенности в качестве изготовления.”

Почему измерение толщины покрытия важно для каждой отрасли?

Краски — это покрытия, которые действуют как защитный слой и защищают поверхность от любых повреждений окружающей среды. При проведении покрасочных работ очень важно получить высококачественное покрытие, чтобы его цель могла быть достигнута.Есть два фактора, которые определяют производительность: качество краски и толщина покрытия. Бытует мнение, что большая толщина краски дает лучшую защиту. Но так бывает не всегда. Толстое покрытие может привести к неравномерной текстуре поверхности и вызвать легкое растрескивание краски под действием внешних сил. И, если на поверхности есть прорези и бороздки, толстое покрытие — определенно плохая идея.

Вот почему для получения наилучшего покрытия наряду с наилучшей защитой и эстетической привлекательностью важно иметь правильную толщину покрытия.Регистрируя и контролируя толщину покрытия, мы можем следить за тем, чтобы избежать чрезмерного и недостаточного нанесения. Это помогает сохранить правильную отделку поверхности и при этом сохранить рабочие характеристики.

Прибор для измерения толщины покрытия